质量管控贯穿全价值链，一体化协作管理创新模式
BMW iFACTORYY生产战略，树立智能制造行业典范
以人为中心的智能制造，生产真正高质量的豪华汽车

为响应国家推动质量强国建设的号召，4月12日，BMW 携手中国消费品质量安全促进会，在沈阳举办了“汽车产业数字化转型与质量管理创新研讨会”，与政府监管部门、技术机构及行业媒体和专家共同探讨了质量管理创新技术与创新模式，行业及产业未来发展新方向，并展示了BMW 在高质量发展方面的示范引领作用。秉承“电动化、数字化、循环永续”的战略方向，BMW 坚定履行在华的长期承诺，不断扩大投资和业务布局，携手中国伙伴共同推进中国汽车行业的高质量发展。
　　华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩博士表示：“近期发布的《质量强国建设纲要》中再次强调，高质量发展仍然是国家的首要任务。自2010年以来，华晨宝马在沈阳投资约950亿元，成为辽宁省最重要的支柱企业。华晨宝马已在沈阳建成了行业领先的智能制造生产基地，我们将进一步加大投资并坚持可持续、高质量的发展战略，以实际行动助力新时代的东北振兴。”

华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩博士

华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕先生说：“质量强国战略明确企业应在提升质量管理水平、促进质量技术创新、加强质量文化建设方面发挥主导作用。BMW 建立了贯穿全价值链的质量管理体系，始终坚持质量第一的理念、制定了严格的管理标准与流程，保证每一款交付给消费者的都是高品质的豪华产品。在BMW iFACTORY战略指引下，BMW致力于以数字驱动质量管理创新，这与国家质量强国战略高度契合。”

华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕先生

质量管控贯穿全价值链，一体化协作管理创新模式

高质量管理体系是制造高质量产品的前提。BMW始终坚持“质量第一”的理念，全价值链的质量管控体系贯穿了整个产品生命周期和服务流程。在生产过程中，形成了研发、采购、生产一体化的独特优势，三方组成质量管理小组，统一协作，统一标准，高效决策、快速解决问题。

车辆在生产过程中一旦被监测到潜在的质量风险，质量管理小组迅速启动实施预防性管控，同时根据风险评估情况决定管控范围，确保不合格的零件或车辆不会进入下一步。随后，质量管理小组在生产现场和供应商开展“质量追溯”，一旦问题得到解决，将在最短时间解除管控。通过一次次诸如此类的预防性措施，生产过程中的质量管控流程得到不断优化，潜在的质量风险得到最大程度降低。

BMW不仅重视自身的质量监管和提升，更重视帮助供应商实现高质量发展，从而推动整个产业链的转型升级。目前，BMW 在中国有超过460家本土供应商，在正式开展合作前，供应商均需通过BMW “质量和零缺陷理念”等考验。不仅如此，BMW始终坚持将优秀的本土供应商引入全球供应网络，支持供应商在国际竞争中提升自身实力。

iFACTORY生产战略，树立智能制造行业典范

为实现全球生产网络一体化的愿景，也为电动时代的生产网络转型提供有效解决方案，BMW iFACTORY生产战略应运而生。BMW iFACTORY战略聚焦于“精益”，“绿色”和“数字化”，契合中国有关建设制造强国、实现绿色发展、以数字创新赋能实体经济的国家政策。2022年6月份开业的沈阳生产基地大规模升级项目（里达工厂）是这一战略的最新例证。BMW首款纯电动中型运动轿车全新BMW i3在这里投产。

通过“精益”的驱动，BMW的生产效率、生产灵活性和精确性得到了显著的提升。在里达工厂车身车间的缝隙检测工位，精整线人机协作机器人（MRK）通过拍照，对比检测每一道缝隙的宽窄，其精确度达到正负0.03毫米，相当于一根头发丝的五分之一。这些检测数据同步会传达到总装测量站内，进行分析检测，并及时调整生产过程中的质量问题，从源头保证质量，细节之处见真章。

综合测量中心（CMP）是iFACTORY战略中“精益”的又一个典范。这是BMW全球首个优化的技术中心，整合了所有测量分析和方案，汇集了来自不同技术领域的质量数据、先进设备和质量专家，用于深入测试、分析和快速解决问题。高科技几何光学测量系统GOM对白车身的检测更高效（减少3-4小时），更全面、更准确，让产品在交付到客户手中之前，保证每一步都达到精益求精。

几何光学测量系统（GOM）对整车进行完整的扫描

作为宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，里达工厂整合了iFACTORY战略中“数字化”的全部要素，成为行业智能制造的标杆。通过创新地应用数据科学、人工智能和虚拟化，BMW的生产正变得更快、更准确、更透明，并实现前所未有的高质量水平。在里达工厂总装车间，线上数字孪生模型得到了有效应用：工程师们提前在虚拟模型中分析、评估、调试、验证，提前发现问题，及时进行调整与优化，进一步提高生产效率。

人工智能、数据分析和算法的广泛使用，将决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。“数据驱动”离不开强大的网络环境和数据处理能力。整个里达工厂的厂区覆盖了千兆5G网络，满足增强现实（AR）、实时视频传输等技术的带宽需求。在里达工厂的总装车间，控制中心与设备之间每分钟多达60万次数据交互，实现了预防性维护，保证高质量生产。得益于数字化，BMW 的生产效率每年可提高约5%，换来的是消费者更短的等待时间。

里达工厂总装车间虚拟规划

绿色是BMW iFACTORY战略的核心，绿色生产是BMW 全价值链绿色转型中的重要一环。BMW 将减少二氧化碳排放作为核心目标之一，旨在用绿色的生产方式制造绿色的汽车。

里达工厂是一座真正的绿色工厂。通过应用行业领先的绿色生产设备、循环工艺和100%可再生能源电力，实现降低能耗，节约资源，减少排放；从2023年中期开始，BMW沈阳生产基地量产车型将逐步使用河钢的低碳汽车用钢，相较于传统钢材，这些低碳汽车用钢的生产过程将少产生10%至30%的二氧化碳。此外，BMW还与华友循环实现了国产电动车动力电池原材料闭环回收，将退役动力电池的剩余价值充分发挥。一直以来，BMW与广大中国合作伙伴在供应链、生产领域推进减排降碳，发展循环经济，并致力于打造最绿色的产品。

河钢集团生产的低碳排放超高强汽车钢产品

以人为中心的智能制造，生产真正高质量的豪华汽车

高质量的企业文化和生产体系是制造高质量产品的前提。如果不能铭记客户需求，即便拥有前瞻的战略、完善的体系和最先进的技术，也无法实现高质量发展。先进的生产技术管理离不开“人”。华晨宝马以先进的技术赋能工厂，让每一个人都能从智能设备与网络中获得强有力的支撑，从重复、繁琐的工作中解脱出来，去完成他们最擅长的事情——分析、创新和解决问题，从而实现高质量生产。

核心是“人”-综合测量中心工人工作场景

只有生产真正高质量的豪华产品，提供优质的服务，才能赢得、留住和满足客户。从1996年至今，宝马集团已经服务了超过600万中国客户。扎根中国近20年来，BMW始终致力于为消费者、地方社会和行业创造价值，践行“家在中国”的承诺。未来，BMW将继续通过全价值链的质量管理体系、助力汽车产业数字化转型与质量管理创新，全面助力汽车行业高质量发展。